PPAP內部未批就提交客戶被拒？IATF16949審批流程，車企配套商必看

　　銷售部天天催 “客戶要 PPAP 趕訂單”，生產線上等著文件放行，質量部沒來得及細看就簽字提交 —— 最后被客戶以 “控制計劃與檢驗記錄不符” 打回，不僅耽誤交期，還丟了客戶信任。這是車企配套商最常踩的坑：為搶進度跳過內部審批，反倒要花更多時間返工。

　　IATF16949 明確要求，PPAP 提交前必須完成內部批準，核心不是 “走流程簽字”，而是確保 “設計 - 生產 - 檢驗” 的證據(jù)鏈閉環(huán)?？蛻艟苁盏谋举|，是你的內部審批沒堵住 “文件打架、數(shù)據(jù)缺失” 的漏洞。結合實操經(jīng)驗，這套三級審批流程能從根上解決問題。

　　一級審批：技術部 “源頭校驗”，堵死文件斷層

　　技術部是 PPAP 的起點，也是最容易藏隱患的環(huán)節(jié)。很多企業(yè)栽在 “圖紙改了，工藝文件沒同步”，一級審批必須卡死 “文件關聯(lián)性”：

　　核心輸出：提交 “設計記錄 + 工藝文件 + FMEA 關聯(lián)表”，明確圖紙版本、PFMEA 中的風險點、控制計劃的應對措施是否一一對應。比如圖紙標關鍵尺寸 ±0.02mm，控制計劃必須寫清測量工具和頻次，二者不一致直接打回。

　　審核重點：查工程變更記錄，若設計有修改，需附 “變更影響評估”，說明對生產工藝、檢驗標準的調整，避免出現(xiàn) “舊圖紙配新流程” 的矛盾。

　　簽字權責：技術部負責人簽字即確認 “文件鏈無斷點”，后續(xù)環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)文件問題，由技術部第一時間整改。

　　二級審批：生產 + 質量 “聯(lián)動核驗”，避免實操脫節(jié)

　　這是審批的核心環(huán)節(jié)，解決 “文件寫一套，生產做一套” 的問題。IATF16949 要求 PPAP 必須基于 “實際生產條件”，二級審批就得還原生產場景：

　　生產部交什么：提交 “試生產過程記錄”，包括設備參數(shù)、工裝狀態(tài)、操作人員資質，重點標注 “與控制計劃不一致的特殊情況”，比如試產時溫度超標后的調整措施及驗證結果。

　　質量部核什么：對照控制計劃查 “三性”—— 測量系統(tǒng)分析(MSA)是否覆蓋關鍵量具，初始過程能力(SPC)是否達標，全尺寸檢驗記錄是否包含客戶指定的關鍵特性。缺一項都不能放行。

　　聯(lián)動機制：召開 15 分鐘簡短評審會，生產說清實操難點，質量點明檢驗風險，形成 “問題整改清單”，雙方簽字確認后才能進入下一級。

　　三級審批：質控部 “終檢放行”，鎖死證據(jù)鏈

　　三級審批是提交前的最后一道防線，由質控部牽頭，重點核查 “客戶視角的合規(guī)性”：

　　核心動作：用 “PPAP 文件校驗清單” 逐項核對，涵蓋 18 項必查資料(設計記錄、FMEA、控制計劃、檢驗報告等)，確保無遺漏、無沖突。比如 PSW(零件提交保證書)的數(shù)量必須與全尺寸報告、試產記錄一致。

　　審核技巧：模擬客戶審核邏輯，重點看 “數(shù)據(jù)溯源性”—— 檢驗報告的量具編號要能對應 MSA 報告，過程參數(shù)要能對應 SPC 曲線，避免 “只給結論不給依據(jù)”。

　　放行標準：質控部部長簽字前，需確認 “所有問題已閉環(huán)”，附 “內部審核報告”，注明整改項及驗證結果，這份報告也是應對客戶審核的重要依據(jù)。

　　最容易踩的 3 個審批誤區(qū)，避開就少走 80% 彎路

　　誤區(qū) 1：“客戶催得急，先提交后補審批”

　　后果是補的審批資料與提交給客戶的版本不符，直接觸發(fā)客戶的 “誠信質疑”，整改成本比等審批高 10 倍。

　　誤區(qū) 2：“只審文件，不看現(xiàn)場”

　　IATF16949 強調 “基于實際生產”，審批時必須去車間核對設備狀態(tài)、物料標識，否則文件再完美也是空談。

　　誤區(qū) 3：“審批記錄丟一邊”

　　審批表和整改記錄需保存 5 年以上，既是體系合規(guī)要求，也能在客戶復審時快速追溯問題來源。

　　PPAP 內部審批從來不是 “內耗”，而是車企配套商最該抓的 “防錯環(huán)節(jié)”?？蛻粢牟皇且化B簽字文件，而是 “你的生產過程能穩(wěn)定滿足要求” 的證據(jù)。把三級審批流程扎扎實實干到位，既能避免拒收返工，更能在客戶面前建立 “靠譜” 的印象。若需對照 IATF16949 梳理企業(yè)現(xiàn)有審批流程，啟航管理咨詢可提供定制化核查方案，幫你把風險擋在提交前。